伺服攻丝机攻丝时断丝锥的10个原因分析

　　伺服攻丝机又名攻丝机，攻牙机，攻丝动力头，是用来加工零件的内螺纹的，也是一款新型攻丝装置，一般用在组合机床和专用机床的上面。安装角度不受限制，是降低生产成本，提高工作效率的新型螺纹加工装置。还可以在伺服攻丝机上配上多轴器(二轴、三轴、四轴等多轴)，可同时加工多个螺纹。大大提高工作效率，是传统机床的数倍。
 

　　1.丝锥品质不好
 

　　主要材料,数控刀具设计, 热处理情况,加工精度,涂层质量等等。例如,丝锥截面过渡处尺寸差别太大或没有设计过渡圆角导致应力集中，使用时易在应力集中处发生断裂。柄、刃交界处的截面过渡处离焊口距离太近,导致复杂的焊接应力与截面过渡处的应力集中相迭加，产生较大的应力集中,导致丝锥在使用中断裂。例如,热处理工艺不当。丝锥热处理时,若淬火加热前不经预热、淬火过热或过烧、不及时回火及清洗过早都有可能导致丝锥产生裂纹。很大程度上这也是国内丝锥整体性能不如进口丝锥的重要原因。
 

　　2.丝锥选择不当
 

　　对硬度太大的攻件应该选用高品质丝锥,如含钴高速钢丝锥、硬质合金丝锥、涂层丝锥等。此外,不同的丝锥设计应用在不同的工作场合。例如,丝锥的排屑槽头数、大小、角度等等对排屑性能都有影响。
 

　　3.底孔孔径偏小
 

　　例如,加工黑色金属材料M5 x0.5螺纹时,用切削丝锥应该用选择直径4.5mm钻头打底孔,如果误用了4.2mm钻头来打底孔,攻丝时丝锥所需切削的部分必然增大,进而使丝锥折断。建议根据丝锥的种类及攻件材质的不同选择正确的底孔直径,如果没有符合的钻头可以选择大-一级的。
 

　　4.丝维与加工的材料不匹配
 

　　这个问题近几年越来越受到重视,以前国内厂家总觉得进口的好,贵的好,其实是适合的好。随着新材料的不断增加和难加工,为了适应这种需要,刀具材料的品种也在不断地增加。这就需要在攻丝前,选择好合适的丝锥产品。
 

　　5、攻件材质问题
 

　　攻件材质不纯,局部有过硬点或气孔,导致丝锥瞬间失去平衡而折断。
 

　　6.机床没有达到丝锥的精度要求
 

　　机床和夹持体也是非常重要的,尤其对于高品质的丝锥,只要一-定精度的机床和夹持体才能发挥出丝锥的性能。常见的就是同心度不够。攻丝开始时,丝锥起步定位不正确,即主轴轴线与底孔的中心线不同心,在攻丝过程中扭矩过大,这是丝锥折断的主要原因。
 

　　7.机床与所攻牙螺纹不匹配
 

　　机床与所攻螺牙不匹配就会造成机头和丝锥承重力过大，导致断丝锥。在技术人员使用过程，稍微的不小心就可能造成机头晃动导致丝锥折断。机身和机头过于承重，导致整个机器的力量集聚在攻牙的丝锥上就会导致丝锥折断。
 

　　8.切削液,润滑油品质不好
 

　　这点国内的许多企业都开始关注起来,许多采购了国外刀具和机床的公司有非常深刻的体会,切削液,润滑油品质出现问题,加工出的产品质星很容易出现毛刺等不良情况,同时寿命也会有很大的降低。
 

　　9、切削速度与进给量不合理
 

　　当加工出现问题时,国内大部分用户是降低切削速度和减小进给量，这样丝锥的推进力度降低,其生产的螺纹精度因此被大幅度降低,这样加大了螺紋表面的粗糙度,螺纹孔径和螺纹精度都无从控制,毛刺等问题当然更不可避免。但是,给进速度太快,导致的扭力过大也容易导致丝锥折断。机攻时的切削速度,一般钢料为6- 15m/min ;调质钢或较硬的钢料为5-
 

　　10m/min ;不锈钢为2- 7m/min ;铸铁为8- 10m/min。在同样材料时,丝锥直径小取较高值,丝锥直径大取较低值。
 

　　10.操作人员技术与技能没有达到要求
 

　　以上的这些问题,都需要操作人员做出判断或向技术人员反馈,但目前国内绝大部分操作人员重视不够。例如，加工盲孔螺纹时,当丝锥即将接触孔底的瞬间,操作者并未意识到,仍按未到孔底时的攻丝速度给进,或排屑不畅时强行给进导致丝锥折断。建议操作人员加强责任心。